挤出技术已应用于热塑性塑料超过80年。随着化学工业的快速发展和新型热塑性塑料的不断涌现，挤出技术经历了多次技术迭代，其产品广泛应用于日常生活、国防、军工、航空航天等领域，应用越来越多，产量也越来越大。随着塑料行业的大规模兴起，其能耗效率越来越受到关注。如今，高效、节能、大产量、自动化是塑料挤出加工行业的三大重点，尤其是高效节能，符合国家节能减排政策，尤其是塑料加工行业。重点介绍了高效节能挤出技术在PS片材生产线上的实际应用，并比较了各种技术的优缺点，对该类生产线的生产厂家或用户具有一定的参考意义。

PS片材生产线挤出机驱动系统

在挤出机的挤出塑化过程中，10%-25%的能量来自外加热环(或导热油)的加热，其余主要来自挤出机的驱动系统，即电机的机械能转化为塑化的热能(可能是摩擦或剪切产生的)。目前主流的结构是交流(DC)电机驱动变速箱，通过变速箱减速后带动螺杆旋转。在这个子系统中，电机和变速箱的传动效率是我们关注的重点，但我们往往只关注速比是否合适，而忽略了电机和变速箱的效率。

我国中小型交流电机(三相异步电机)效率为87%，变频电机可达90%，国外先进电机可达92%。变速箱的传动效率一般被忽略。这种忽视的主要原因是大多数人似乎没有更好的更换零件来更换变速箱。不同传动比的传动效率略有不同，一般传动效率可达95%以上。看了上面的数据，我们马上意识到，很多常见的零件其实都有很大的效率提升空间。但是，效率的提高意味着采购成本的增加。但更大的问题是，PS片材生产线厂家为了设备竞争力，可能不会向客户介绍这些知识，或者采用昂贵但节能的零部件。直接驱动的出现改变了这个子系统的替代问题。除了价格高，直接驱动的效率也大大提高，达到95%左右。但如果是带变速箱的常规三相异步电机，其传动效率为87% X 95%≈82.6%，远远落后于直驱系统。

很多用户对这种区别并没有直观的认识。我们拿一条常规的双机共挤PP PS吸塑生产线来举例说明，非常形象。这类国产生产线一般采用φ120单螺杆挤出机和φ65单螺杆挤出机，电机功率分别为132KW和55KW。按照生产中70%的平均负荷计算，直驱系统与传统系统的小时能耗差为(132 kw+55kW)x 70% x(95%-82.6%)= 16.23 kw，由于挤压生产线一天24小时连续生产，这已经是一个非常大的节能数据，也就是说通过改变驱动系统，这条生产线一年的节能量为16.23kW x 24x300 = 116,867kW(按300计算虽然直驱的成本会增加20万左右，但这种改造显然是划算的。PS片材生产线厂家如何与客户沟通这个问题，从而最终获得客户的认可。